MES de GE Vernova, mejora la eficiencia de fabricación

El equipo contó con la ayuda de GE Vernova, para este proyecto. El sistema de gestión de la producción, el MES Proficy Plant Applications, tiene un módulo de eficiencia que parecía encajar a la perfección

Hoy en día, muchas plantas farmacéuticas suelen funcionar con una eficiencia en torno al 30%, con algunas operaciones de categoría mundial que alcanzan el 70%. Sin embargo, estos valores están por debajo de los niveles que alcanzan otras operaciones de fabricación de procesos convencionales bien gestionadas, donde las eficiencias de más del 90% son rutinarias.

La globalización está obligando a todas las empresas, y en especial a las farmacéuticas, a desarrollar estrategias de competitividad y aplicarlas con rapidez si quieren tener ventaja en el mercado.

Todo esto nos dice que debemos buscar formas de hacer más fuertes las operaciones de fabricación, sino también desplegar tecnologías que nos permitan medir y sustanciar esa ventaja competitiva.

Pfizer ha encontrado la forma de poner en práctica estos procesos, con beneficios excepcionales.

La eficacia global de los equipos (OEE) es una métrica clave que muchas empresas están utilizando para medir la eficiencia de la planta o de la línea. Los resultados del cálculo de la OEE pueden utilizarse para muchos diagnósticos operativos:

- Comprender nuestro rendimiento con un criterio objetivo.

- Identificar y eliminar limitaciones.

- Definir áreas objetivo de mejora.

- Alinear esos objetivos con una estrategia empresarial más amplia.

Las mediciones de OEE permiten a los directivos tomar decisiones más eficaces, objetivas e informadas en tiempo real. Las instalaciones de Pfizer en Vega Baja (Puerto Rico) formaron un equipo interfuncional para centrarse en la creación de costes más competitivos mediante la implantación de un sistema MES.

Esta importante iniciativa, un esfuerzo de colaboración entre el equipo regional de ingeniería y tecnología de fabricación (ME&T), TI y los equipos de envasado de Vega Baja, se propuso mejorar la recopilación de datos y la visibilidad para determinar la OEE de las líneas de envasado en la región de Puerto Rico. Esta iniciativa se consideró crítica e imperativa para el éxito de la fabricación en el dinámico entorno empresarial actual.

Cruda pero eficaz

La experiencia con la OEE en las instalaciones de Vega Baja empezó como procesos manuales desarrollados por Juan C. Figueroa, especialista técnico en envasado, y Xavier Schlienger, jefe de equipo de envasado, cuando lo implantaron con éxito en dos líneas de blíster.

Aunque el sistema manual era engorroso, el valor de la información que generaba era evidente, por lo que el siguiente paso fue llevar el proceso al siguiente nivel y ver cómo se podía automatizar la recogida de datos.

Ese proceso comenzó con la automatización de los formularios, pero los operarios seguían introduciendo los datos manualmente en los terminales. Esto redujo la cantidad de datos introducidos, proporcionó métricas OEE mucho antes y, en general, mejoró la calidad del proceso.

Más adelante, Figueroa se unió a José Santos, Mark Poham, Vik Sharma y Edwin Rivera en un esfuerzo por desarrollar e implantar un sistema aún más fácil de usar para recopilar datos adicionales de OEE que proporcionara visibilidad de los resultados a los operarios de la fábrica y también a dirección. Uno de los principales requisitos a largo plazo del proyecto era la capacidad del sistema para recopilar datos en tiempo real directamente de los equipos y poder ampliarlo a otras áreas del proceso de fabricación.

El departamento de TI corporativo de Pfizer Global Manufacturing (PGM) había trabajado en el desarrollo de un sistema de informes de datos de fabricación llamado PfindIT (Pfizer factory intelligence network dashboardIT), pero el sistema carecía de una interfaz gráfica fácil de usar y de informes OEE. Se formó un equipo compuesto por colegas de PGM IT, IT regional y embalaje para definir los requisitos del usuario y trabajar con el proveedor del sistema para desarrollar la interfaz gráfica de usuario y los informes necesarios.

El equipo contó con la ayuda de GE VERNOVA, para llevar a cabo el proyecto. El sistema de gestión de la producción, el MES Proficy Plant Applications, tiene un módulo de eficiencia que parecía encajar a la perfección. Este sistema MES, puede identificar y supervisar todas las áreas de fabricación en busca de ineficiencias, analizar causa raíz, compilar resúmenes de datos históricos, programar informes y controlar la OEE.

El mayor reto era completar el desarrollo y la implantación del el MES rápidamente. El equipo instaló un sistema piloto en una de las líneas de envasado de Vega Baja, que ya funcionaba hacía tiempo atrás y continuó con el resto de las 12 líneas de envasado. La herramienta fue aceptada inmediatamente por los operarios del taller, lo que desencadenó una oleada de competición amistosa entre ellos para demostrar qué línea era la más eficiente.

La implantación del MES aportó un mayor nivel de coherencia de las mediciones en toda la empresa. Los distintos departamentos y centros crearon sus propias técnicas, por lo que los resultados no se comparaban directamente, pero con el nuevo sistema, la recopilación de datos se reestructuró por la uniformidad y se alineó con los objetivos de la empresa.

Resultados reales

Observar las mejoras de estos esfuerzos ha sido muy gratificante. Las cifras de OEE solo rondaban el 30%, pero luego, se alcanzó el 50% de forma sistemática, lo que supone una mejora global de más del 50%. Quizá no parezca mucho, pero una OEE del 30% equivale a 2,4 horas de tiempo productivo, mientras que una OEE del 50% equivale a 4 horas de tiempo productivo, una mejora de 1,6 horas.

El sistema de control de la OEE proporciona a los operarios y supervisores una herramienta para centrarse continuamente en áreas de mejora. Se espera un ahorro aún mayor, ya que las horas estándar necesarias para el funcionamiento de dos líneas de envasado se redujeron en un 40% por línea y turno. Este es un ejemplo de mejora continua posible y alcanzable cuando se vea el proceso y las operaciones.

El desarrollo del sistema ha tenido tal éxito que el equipo global de envasado lo ha adoptado como herramienta oficial para la medición de la OEE. Otras plantas de Pfizer en Latinoamérica han evaluado cómo implementar el sistema para construir ventajas competitivas en la red de la compañía.

Finalmente, el equipo trabajó en la Fase II del proyecto para recopilar datos automáticamente, directamente de los PLC y los sistemas SCADA de la planta. La colaboración en este proyecto ha resultado ser un éxito.

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